从优化锭型入手提升精锻产品成材率
时间：2016-03-10 08:16 来源：未知 作者：admin 点击：次
2015年，北满特钢16MN精锻机产品的成材率达到了79.12%，精锻机产品直接成材比例7月份为45.7%，8月份以后持续5个月达93.44%以上。仅这两项，就实现创效额368.49万元。
从源头开始，设计新的钢锭模，浇注精锻机直接成材的钢锭
2015年7月，北满特钢16MN精锻机已正式运行一年半，但是精锻机的直接成材比率一直不高，不到50%；而精锻机产品上半年的成材率仅为78.01%，和快锻机棒材产品的成材率相当，没有体现出精锻机的优势。当这两个数据进入视线后，技术处负责人组织冶炼科、加工科全体人员召开了会议，确定把提高精锻机产品成材率和直接成材比例作为下半年的工作重点，并确立了工作方向。
为提高精锻机生产直材率，实现精锻机适用的直接成材用钢锭系列化，降低生产制造成本，技术处决定从源头开始，根据精锻机锤头尺寸，重新设计1.7t、3t、4t、6t新锭型。冶炼工艺技术管理工程师用时10天，设计了4个新锭型的钢锭模图纸，经审核后由第一炼钢厂开始生产。截至9月30日，新钢锭模按照计划推进完成，并陆续投入使用。到12月底，新锭型总计生产了242支，使精锻机圆钢毛坯成材率达到90%，打通了精锻机直接一火成材的工艺路线。
从流程设计上，确立精锻机直接成材原则
技术处加工科先后下发了《关于锻件材排产原则的规定》、《关于16MN精锻钢锭、连铸坯直材原则的通知》，在保证质量的前提下，依据各生产主机的设备能力、现有钢锭类型，对快锻机、精锻机、快锻-精锻联合生产的产品规格进行了严格的限定。若实际生产路线与本原则不一致时，锻钢公司在生产前需到技术处、技术中心进行评审，征得同意后方可排产。如此一来，他们从流程设计上，对精锻机直接成材的产品规格和适用锭型进行了严格规范，使其在产品生产流程和设备上有据可依，避免和减少能直接采用精锻机成材的产品采用其他工艺流程。
从合同排产入手，确定精锻机合同工艺路线，增加连铸坯比例及直材用钢锭提料比例
精锻机直接成材原则确定后，每月月初，由技术处加工科对当月合同的工艺路线进行确认，由制造处组织执行。同时，在锻造工序提料时，增加了连铸坯和直接成材用钢锭的比例，在生产组织过程中实现了工艺策划上成材率的提高。
优化钢锭参数，规范现场操作，提高钢锭锭身比率
为进一步提高成材率，技术处在降低异型锭帽口浇注高度、使用加厚绝热板、薄底垫等方面开展试验，优化钢锭参数，规范炼钢现场操作，提高钢锭锭身比例。8至12月，第一炼钢厂生产降低帽口浇注高度钢锭321支，共涉及75个炉号、45个钢种、28个锭型，实现节约钢水48.15t，平均成锭率提高1.3%。2015年下半年，共使用加厚绝热板累计浇注钢锭1467支，浇注钢水量11717.16t，理论节约钢水140.648t，成锭率提高1.20%。
为减小钢锭锭尾体积，提高锭身比率，7-10月份对第一炼钢厂现场使用的异型锭配套底垫进行车薄改型，10月份对异型锭的配套底垫进行重新设计，进一步减少了锭尾重量。目前，第一炼钢厂4-6t、7-9t，10-13t锭型已全部使用新型薄底垫，其他锭型正逐步替换中。8月至12月，使用薄底垫浇注钢锭523支，累计实现节约钢水量78.45t，提高锭身比率1.9%。
在此项工作开展过程中，技术处领导和冶炼科、加工科的全体工艺技术管理工程师，对整个流程进行了跟踪，包括对新钢锭重量的标定、试验钢锭生产及产成品质量的跟踪、现场监督及抽查等等，在积累了大量的数据后又进行统计分析，才得出正确结论，确定了下步工作方向。
